一、生产工艺

　　铸造生产的主要工序如下：

　　(一)造型配砂。即将砂、粘土或黄土、焦炭粉、煤粉等物料，经碾碎、过筛混料后制成型砂。

　　(二)造型。首先根据铸件的规格要求，做好一定形状的木模，然后用型砂在砂箱内或地上制成砂型。

　　(三)溶化。将铁块及硒土、焦炭等材料送入冲天炉内溶化成铁水。

　　(四)浇铸。将熔融的金属浇入砂型中。

　　(五)订箱。砂箱冷却后，用人工或机械的方法，从砂型中打出铸件。

　　(六)清砂。用振动、铁棒、手凿、风铲等工具把铸件上的毛刺和砂土清除掉。

　　(七)旧砂回用。清砂后的旧砂经过一定处理后仍可回到混砂机中与新砂混合使用。

　　二、粉尘危害

　　铸造生产过程中，在型砂配制、造型、打箱、清砂和砂轮加工等过程中，均可产生粉尘。由于铸件品种和砂型的制造方法不同，型砂的成分也不一样。一般型砂粉尘中游离二氧化硅含量约为20%一30%，有的高达70%左右。

　　产生粉尘的设备有碾砂机、筛砂机、拌砂机、皮带输送机、电弧炉、冲天炉、落砂机、喷抛丸机。

　　我国铸造工厂(车间)除少数重点企业外，多数工艺操作及装备都比较落后，仍为手工造型，就地浇注，清砂机械化程度低，工人劳动强度大。

　　据有关资料介绍，每熔炼一吨铁水，散发粉尘6一15kg;在非熔炼的工艺过程中，每生产一吨铸件，散发粉尘约50k8。1978年的一份调查报告中指出，全国300个铸造车间，作业地点的粉尘浓度基本上不能达到国家卫生标准。全国农机重点企业的3874个作业点，有80%超过国家卫生标准。由于铸造生产中粉尘浓度高，粉尘含硅量大，因此铸造工人的矽肺病发病情况比较严重。

　　三、防尘技术

　　(一)工艺措施

　　l、固定作业工位应处于车间内通风良好和空气相对洁净的地方。

　　2、污染大与污染小的作业点要分开布局。如大型铸造车间的砂处理、：清理工段可布置在单独的石房内。污染小的造型、制芯工段应布置在全年最小频率风向的下风侧。

　　3、合箱去灰、落砂、开箱、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以便于采取防尘措施。

　　4、在布置工艺设备和工艺流程时，应为除尘系统的合理布置提供必要的条件，如风管的敷设、平台的位置、除尘跑龙套的设备、粉尘集中输送及处理或污泥清除等等均应考虑在内。

　　(二)对工艺和设备的要求

　　1、凡产生粉尘危害的定型设备，如混砂机、筛砂机、带式输送机、抛丸清理设备等，制造石应配制密闭罩;非标准设备在设计时应附有防尘设施。各种设备的除尘器选用如表24所示。

　　2、散粒状干物料的输送宜采取密闭化、管道化、机械化和自动化措施;砂准备及处理生产应密闭化、机械化;大量的粉状辅料宜采用密闭性较好的集装箱、袋或料罐车输送。

　　3、粉料输送应缩短输送距离，减少转运点，粉状辅料输送尽可能采用气力输送。

　　(三)对厂房建筑的要求

　　1、铸造车间的位置若在集中采暖地区，应位于其它建筑物的非采暖季节最小频率风向的上风侧;若在非集中采暖地区，其厂房应位于全年最小频率风向的上风侧。铸造厂房的主要朝向宜为南北方方向。

　　2、中、小型铸造车间采用短形平面布置时，不宜超过三跨。

　　3、铸造车间厂房应设置天宙，排风天窗宜直接布置在热源上方，应防雨;熔化、浇注区应设避风天窗;落砂、清理区宜设避风天窗。

　　(四)通风除尘措施

　　1、炼钢电弧炉的排烟净化

　　①小于或等于5吨的电弧炉，宜采用上部或开式伞形罩、电极环形罩、吹吸罩方式的炉外排烟措施。小于或等于10吨的电弧炉，宜采用炉盖排烟罩、钳形排烟罩方式的炉外排烟措施。

　　②大于或等于10吨的电弧炉宜采用脱开式炉内排烟措施，或炉内外结合徘烟措施。

　　③屋顶排烟，与以上两种措施结合采用。

　　2、冲天炉、有色金属熔炼炉、加热炉及其它炉窑均应采取通风除尘措施。

　　3、破碎、碾磨、筛选、旧砂冷却、砂处理、落砂、清砂、料仓等产尘设备及输送部位都应有通风除尘措施。

　　(五)其它措施

　　1、在工艺允许的条件下，粉尘作业区宜采取地面洒水措施，在粉尘飞扬的工段可采用喷雾降尘。

　　2、接尘工人应佩戴符合国家标准的合格个人防护用品。

　　3、应建立测尘制度，加强监督。对除尘装置应定期检查测尘工况，使其正常运行。